6 csodálatos Lean gyártási eszköz és technika (legújabb)

• Mi az a Lean Manufacturing?

Karcsú gyártási eszközök és technikák - A vállalatok és gyártó egységek újabb és hatékonyabb gyakorlatokra való átállásakor nyilvánvalóvá válik, hogy a helyzet javításához nagy szükség van gyártási eszközökre és technikákra. A feldolgozóipar lendületet kap, mivel a világpiac napról napra fejlődik. Mivel az újabb vállalkozások növekednek és csökken a globális piacokon belüli kereslet, elengedhetetlen, hogy a vállalkozások a lehető legjobban előre lépjenek, és megfeleljenek az egyre növekvő igényeknek és igényeknek.

A kereslet növekedéséhez a termelés vagy a feldolgozóipar növelését kell elvégezni. Ez azt jelentené, hogy ugyanazt a magas színvonalat kell fenntartani, csökkentett veszteséggel és rövidebb időtartammal, költség-infláció nélkül. Ezen tényezők és elemek erőteljes ellenőrzése érdekében ismerete szükséges a világszerte alkalmazott koncepciókról és megközelítésekről, hogy a termelést / gyártást a lehető leghatékonyabban lehessen működtetni. És pontosan ezt fogjuk átnézni ebben a cikkben, figyelembe véve a projektmenedzsment paradigma egyik legkeresettebb rendszerét - a Lean Manufacturing-t.

Mi az a Lean Manufacturing?

Gyakran csak „Lean” -nek nevezik a Lean Manufacturing lényegében egy olyan módszer, amelyet egy hulladék (vagy Muda) eltávolítására használnak egy adott gyártási munkafolyamat értékfolyamán. A Lean Manufacturing sajátos vonása, hogy figyelembe veszi az erőforrások túlterhelését és az értékáramon keresztüli munkaterhelés egyenetlenségét. A Lean Manufacturing célja a munkák egyenletes eloszlása ​​vagy a munkához szükséges idő kompenzálása, valamint annak biztosítása, hogy a termelés ne pazarolja az egyik fő üzleti tényezőt: a minőséget, az időt, a költségeket és az erőforrásokat.

A Lean Manufacturing az értékáramra összpontosít, és gondoskodik arról, hogy minden egyes hozzáadott értékkel bíró összetevőt vagy folyamatot előtérbe helyezzenek, és azokat, amelyek nem adnak semmilyen értéket a munkafolyamathoz, eltávolítsák a munkafolyamatból; ennélfogva a „ sovány ” kifejezés.

A Toyota Production System által kidolgozott Lean Manufacturing célja az általános vásárlói élmény fokozása, és a 7 típusú hulladék csökkentésére vagy teljes eltávolítására összpontosít. Ezek a hulladékok a következők: (TIMWOOD)

• Szállítás
• Leltár
• Mozgás
• Várakozás
• Túltermelés
• Over-feldolgozás
• hibák

6 Lean gyártási eszközök és technikák

Most, mivel frissítik a gyártási és gyártási folyamat fejlesztésének legjobb módját, elengedhetetlen az Ön számára, hogy ismerje a Lean Manufacturing területén alkalmazott különféle eszközöket és technikákat, és tudja, hogyan kell ezeket használni, és hol. Tehát merüljünk bele a 6 leggyakrabban használt és alapvető, mégis hatékony eszközbe és technikába, amelyeket tudnod kell.

1. 5S

A Lean Manufacturing paradigmájában az 5S egy egyszerű, mégis hatékony japán eszköz, amelyet rendkívül szisztematikus, tiszta és biztonságos munkahely megszervezésére használnak. Ez a szervezés növeli a termelékenységet, a munka szabványosítási erőfeszítéseit, és elősegíti a vizuális kezelést.

Az 5S biztosítja, hogy egy gyártó vagy gyártó egység a munkafolyamat során a folyamat minden szintjén szabványosuljon. A vontatás során alkalmazott szokásos üzemeltetési gyakorlatokkal könnyebbé válik a munka hatékony, biztonságos és megismételhető módon történő végrehajtása. Ilyen módon az iterációk nagyobb sebességen hajthatók végre, ezáltal elősegítve a magasabb szintű termelést.

Az 5S-et megvalósító szervezet számára ez az eszköz alapjául szolgál a többi Lean Manufacturing eszköz hatékony felhasználásához és szervezéséhez. Az 5S eszköz módszeresen működik 5 fázisban. Ezt az 5 fázist japánul nevezzük és angol nyelven átírják, hogy 5 „S” kifejezést képezzenek. Ezek a következők:

• 5S Seiri - vagy, Sort, az 5S első lépése, és magában foglalja az összes rendetlenség és rendetlenség rendezését a munkahelyen, miközben csak a fontos és rendkívül hasznos elemeket tartja a munkaterületen.
• Az 5S Seiton - vagy, egyenesen, a következő lépés, amely a dekoltázott elemek hatékony elrendezésének folyamatát diktálja, az ergonómia alapelveinek felhasználásával. Ez a lépés biztosítja, hogy minden egyes elem megkapja a helyét, és ezek az elemek visszatérnek a helyükre.
• Az 5S Seiso vagy a Sweep az a lépés, amely magában foglalja a munkaterület, a használni kívánt szerszámok, az összes rendszer, gép és berendezés alapos tisztítását a vállalat gyártóegységében. Ez biztosítja, hogy a gyártás és az összeszerelés során használt összes berendezés olyan jó legyen, mint új, hogy kiküszöbölje a technikai nehézségek miatt felmerülő esetleges nem megfelelőségeket.
• Az 5S Seiketsu - vagy, szabványosítva, gondoskodik arról, hogy az első három lépésben elvégzett munkát ennek megfelelően szabványosítsák. Ez beépül a közös szabványokba, és hogy a csapatban hogyan kell működnünk. A szabványosítás a Lean Manufacturing kulcsfontosságú eleme, tehát ez kritikus szakasz lesz.
• Az 5S Shitsuke - vagy a Sustain az a végső szakasz, amely biztosítja, hogy a vállalat tartsa be a betartott és betartott szabványokat. Ez a szakasz magában foglalja a háztartást és a folyamatok, eszközök és berendezések ellenőrzését. A munka rutinja ebben a szakaszban válik kultúrává.

2. Cellular gyártás

A celluláris gyártás koncepciója növeli a különféle termékek keverékét egyetlen gyártóegységre, miközben minimális hulladékkezeléssel foglalkozik. A technika alapjait meg kell értenünk, hogy mi a cella. A cellák munkaterületekből / munkaállomásokból és felszerelésekből állhatnak, amelyek megfelelő módon vannak elrendezve, hogy megkönnyítsék a munkafolyamat zökkenőmentes működését. Ez azt jelentené, hogy az anyagok és elemek folyamatosan feldolgozhatók. Ez a cella még képzett kezelõkkel is büszkélkedhet, akik képzettek a benne mûködésre.

A celluláris gyártás nagyon függ az összes alkatrész elrendezésétől a gyártási munkaterületen belül, és a megfelelő alkalmazás esetén nagy előnyeket eredményezhet. A celluláris gyártás alapelve az egyrészes áramlás. Ez a koncepció biztosítja, hogy a termék egyszerre egyetlen egységben mozogjon a gyártási folyamaton, homályos vagy hirtelen megszakítások nélkül. Még a folyamatra beállított ütem is az lenne, amelyet a vevő igényei és a kereslet aránya határozna meg.

A celluláris gyártás az ügyfelek által igényelt több termékcsalád vendéglátásának kérdésével foglalkozik. Ez a technika hasonló termékeket csoportosít, hogy ugyanabban a sorrendben és ugyanazon berendezésen dolgozzuk fel. Ez lerövidíti azt az időt, amely elveszne a különböző termékek közötti átváltás során, és a gyártósort kínálja kisebb, elérhető, elérhető termékegységekkel. A celluláris gyártás azt is biztosítja, hogy a helyet hatékonyan kihasználják a termelés minden egyes alkalmával. Ezen kívül a celluláris gyártás hozzájárul az átfutási idő csökkentéséhez és a gyártósor termelékenységének javításához. Nagyon egyértelmű, hogy ez a technika a Lean Manufacturing területén javítja a rugalmasságot és az átláthatóságot a különféle terméksorozatok között, valamint javítja a csapatmunkát és a kommunikációt a különböző osztályok között.

3. Folyamatos fejlesztés

Hiszen nevére, a folyamatos fejlesztés egy módszertan a Lean Manufacturing területén, amely a formális gyakorlatok követését vagy az informális szabályok és iránymutatások támogatását támogatja. Ez nem csupán módszertan, hanem az az eszköz, amelyet folyamatosan fejleszteni akarnak. A folyamatos fejlesztés, gyakran Gyors fejlesztés néven is ismert, elősegíti a termelési környezetben alkalmazott munkafolyamatok korszerűsítését. Ez elősegíti a hatékony munkafolyamatokat, a hatékony munkafolyamatok pedig időt, költségeket és erőforrásokat takarítanak meg. Így ez teljesíti a Lean Manufacturing mögött meghúzódó fő koncepciót. Minden feladatot azzal a céllal hajtanak végre, hogy folyamatosan javuljon az idő, és minden erőforrást, amely a szolgáltatások, termékek vagy folyamatok fejlesztésére törekszik, megfelelően képzik és finomítani a használatra.

A folyamatos fejlesztés követi a folyamatos minőségi ciklust, az úgynevezett Deming ciklust, vagy PDCA ciklust, amely 4 fázisból áll, amelyeket a terméknek vagy a folyamatnak át kell mennie. Ezek a következők:

• Terv - Ebben a szakaszban meghatározzák a változás lehetőségét, és megtervezik a változást a rendszerben történő megvalósítása érdekében.
• Végrehajtás - A tervkészítés befejezése és ellenőrzése után a terv végrehajtásra kerül a rendszerben végrehajtandó változtatáshoz.
• Ellenőrzés - Ebben a szakaszban az adatok gyűjtése és megtekintése megtörténik a végrehajtott változtatás sikerének ellenőrzése céljából. Az eredményeket elemezzük annak meghatározására, hogy a bevezetett változás sikeres volt-e.
• Törvény - Miután a változás sikeresnek bizonyult, a tervet sokkal szélesebb körben hajtják végre, és folyamatos értékelésre kerül sor. A nagyszabású megvalósítás után ismét az ellenőrzési szakasz követi.

4. Jidoka

Japánul a beillesztett „Jidoka” kifejezés úgy definiálható, mint „automatizálás emberi beavatkozással”. Ez a kifejezés egyre fontosabbá vált a 19. században, amikor Sakichi Toyoda, a Toyota vállalatcsoportok alapítója bevezette az automatikus, önellátó szövőszéket. Ez az automatikus szövőszék leállna, ha észlelne egy szálszakadást a feszültség alatt. A szövőszéket kezelő kezelő beavatkozik, és rögzíti a szálat, mielőtt folytatná a funkciót.

Ez azt jelentené, hogy minden egyes törés észlelésekor a gyártási folyamat átmenetileg leáll, amíg meg nem javul. Ily módon még hibás terméket sem állítottak elő, garantálva a vásárlók 100% -os minőségét. Ezenkívül csak egyetlen operátornak kellett kezelnie ezt a teljes műveletet, amely lényegében költséghatékony volt - a folyamat termelékenységének javulása. Röviden: a folyamat életbe lépett a Lean Manufacturing összes alapelvével és filozófiájával, és a folyamat körülbelül így néz ki:

A rendszer észleli a rendellenességeket és közli ezeket a fő rendszerrel

↳ A normál munkafolyamattól való eltérés észlelése

↳ Megáll a gyártás

↳ Az üzemeltető / felügyelő / menedzser ellenőrzi a problémát és megoldja a problémát

↳ Az összes módosítást beépítettük, hogy tükrözze a standard munkafolyamatban

Ilyen módon az összes hibát és rendellenességet be lehet táplálni, és amikor egy munkafolyamat eltér ettől a szabványosított áramlástól, a rendszer azonnal értesíthet, hogy kijavítsa és táplálja a következő rendellenességet.

5. Teljes termelési karbantartás

A gépi leállások komoly aggodalomra adnak okot egy gyártósoron, és ártalmas problémákat okozhatnak, ha a problémát nem oldják meg időben. A gépek és berendezések megbízhatósága a gyártósoron egy olyan aggodalom, amelyet a Lean Manufacturing foglalkoztat, a Total Productive Maintenance eszköz segítségével. A teljes termelõ karbantartás programjának elindítása szükségessé válik a Lean Manufacturing környezetben.

A teljes termelési karbantartás program alapvetően 3 összetevőből áll, amelyek fellendítik a gyártó / gyártósor működését. Ezek a következők:

• Megelőző karbantartás - Ezek rendszeresen tervezett és végrehajtott karbantartási tevékenységek, nem csupán a munkavállalók által végzett véletlenszerű ellenőrzések. Itt a személyzet várhatóan rendszeres és teljes berendezés-karbantartást fog végezni az összes gép számára, hogy ellenőrizze a működés esetleges rendellenességeit. Ez biztosítja, hogy nem fordul elő hirtelen meghibásodás, és megnő az egyes berendezések átmenő teljesítménye.
• Javító karbantartás - Az ilyen jellegű karbantartás annak eldöntésén alapul, hogy szükség van-e új berendezések javítására vagy megvásárlására. Érdemes néhány olyan gépet megvizsgálni és teljesen kicserélni, amelyben gyakran meghibásodások tapasztalhatók, és ezzel további pénz- és forrásvesztés, vagy akár még a minőség is romlik.
• Karbantartás megelőzése - Ez az alkatrész biztosítja, hogy a megvásárolt gépek megfelelőek legyenek. Egy nehéz karbantartás alatt álló gép csak további problémákat és befektetési veszteségeket okoz a szervezet számára. A munkavállalóknak nehéz lesz folyamatosan fenntartani, ami súlyos veszteségeket okoz.

6. Teljes minőségirányítás

Fontos Lean gyártási technika, a Total Quality Management egy folyamatos minőségprogram, amelynek célja az osztályok közötti csapatmunka kialakítása, az összetartozás és az önbizalmas munkafolyamat biztosítása, az optimális termékminőség biztosítása. A TQM a részvételen alapuló menedzsmenttel foglalkozik, és az ügyfelek igényeire és igényeire összpontosít, ennek megfelelően összehangolva a gyártási folyamatot és az ütemterveket. A teljes minőségirányítás a következő kulcsfontosságú elemeket vizsgálja technikája meghatározásának részeként:

• Munkavállalói részvétel és képzés
• Problémamegoldó csapatok
• statisztikai módszerek
• Folyamat és nem emberek
• Összpontosítson a hosszú távú célokra
• A minőséget az ügyfelek igényei határozzák meg
• A felső vezetés közvetlen bevonása elengedhetetlen a változás és a minőség felé tett lépések fokozása érdekében
• A minőségnövelés folyamatos erőfeszítés, amelyet hosszú távú tervként kell folytatni
• A munkafolyamat javítása és a gyártósor karbantartása
• A követelménygyűjtés utáni szisztematikus elemzés elengedhetetlen
• A követelmények összegyűjtésére az egyes érintett osztályok és az osztályon dolgozó alkalmazottak között kerül sor

összefoglalás

Ezen eszközök és technikák mindegyike saját, teljes és egészséges Lean gyártási rendszert kínál. Míg az 5S és a folyamatos fejlesztés más eszközökkel, mint például a Kaizen, elősegítik a Lean Manufacturing megalapítását, a Jidoka és az olyan eszközök, mint a JIT (Just-In-Time) a Lean Manufacturing pillérei, és biztosítják a szükséges minőségi támogatást. szerkezete, amelyet elősegít.

A Cellular Manufacturing egy szilárd módszer a Lean Manufacturing világban, és remek eszközként szolgál a gyártósor számára az idő és költség csökkentése, valamint az erőforrások és a hely hatékony felhasználása érdekében. Végül, a TQM biztosítja, hogy a minőséget soha ne hagyják figyelmen kívül, miközben növelik a gépek és a folyamatok teljesítményét.

A Lean Manufacturing fontos irányítási módszer a termelési / gyártási világban, amelynek koncepciói lassan és folyamatosan léptek be az üzleti világba, és ezeknek a vállalkozásoknak minden rétegében hasznosnak bizonyultak. A Lean Manufacturing használata az ezen eszközök és technikák mögött meghúzódó fogalmak megértéséért szól. Miután megismerte ezeket a fogalmakat, a megvalósítás alapulhat a munka kultúráján és a termelési stíluson, mivel a Lean Manufacturing sikerrel járt sikerrel az összes különféle ágazatban és üzleti formában.